Introducere
Turnarea este cea mai veche tehnologie de prelucrare termică a metalelor stăpânită de oameni, cu o istorie de aproximativ 6.000 de ani. China a intrat în perioada de glorie a turnărilor de bronz între aproximativ 1700 î.Hr. și 1000 î.Hr., iar măiestria sa a atins un nivel foarte înalt. Materialul pentru matriță poate fi nisip, metal sau chiar ceramică. În funcție de cerințe, metodele utilizate vor varia. Care sunt caracteristicile fiecărui proces de turnare? Ce fel de produse sunt potrivite pentru el?
1. Turnare cu nisip
Material de turnare: diverse materiale
Calitatea turnării: zeci de grame până la zeci de tone, sute de tone
Calitatea suprafeței de turnare: slabă
Structura turnării: simplă
Cost de producție: scăzut
Domeniul de aplicare: Cele mai utilizate metode de turnare. Turnarea manuală este potrivită pentru piese unice, loturi mici și piese turnate mari, cu forme complexe, care sunt dificil de utilizat cu o mașină de turnat. Modelarea mașinii este potrivită pentru piese turnate medii și mici produse în loturi.
Caracteristicile procesului: Modelare manuală: flexibilă și ușoară, dar are eficiență scăzută a producției, intensitate ridicată a muncii și precizie dimensională și calitate scăzută a suprafeței. Modelarea mașinii: precizie dimensională ridicată și calitate a suprafeței, dar investiție mare.
Scurtă descriere: Turnarea cu nisip este cel mai des folosit proces de turnare în industria turnătoriilor astăzi. Este potrivit pentru diverse materiale. Aliajele feroase și aliajele neferoase pot fi turnate cu matrițe de nisip. Poate produce piese turnate de la zeci de grame la zeci de tone și mai mari. Dezavantajul turnării cu nisip este că poate produce doar piese turnate cu structuri relativ simple. Cel mai mare avantaj al turnării cu nisip este: costul redus de producție. Cu toate acestea, în ceea ce privește finisarea suprafeței, metalografia de turnare și densitatea internă, este relativ scăzută. În ceea ce privește modelarea, acesta poate fi în formă de mână sau în formă de mașină. Turnarea manuală este potrivită pentru piese unice, loturi mici și piese turnate mari, cu forme complexe, care sunt dificil de utilizat cu o mașină de turnat. Modelarea mașinilor poate îmbunătăți considerabil acuratețea suprafeței și acuratețea dimensională, dar investiția este relativ mare.
2. Casting de investiții
Material de turnare: oțel turnat și aliaj neferos
Calitatea turnării: câteva grame până la câteva kilograme
Calitatea suprafeței de turnare: foarte bună
Structura turnării: orice complexitate
Costul de producție: atunci când este produs în masă, este mai ieftin decât producția complet prelucrată.
Domeniul de aplicare: Diverse loturi de piese turnate de precizie mici și complexe de oțel turnat și aliaje cu punct de topire ridicat, potrivite în special pentru turnarea lucrărilor de artă și a pieselor mecanice de precizie.
Caracteristicile procesului: precizie dimensională, suprafață netedă, dar eficiență scăzută a producției.
Scurtă descriere: Procesul de turnare a investițiilor a apărut mai devreme. În țara noastră, procesul de turnare cu investiții a fost folosit în producția de bijuterii pentru nobili în perioada primăverii și toamnei. Piesele turnate de investiție sunt în general mai complexe și nu sunt potrivite pentru piese turnate mari. Procesul este complex și greu de controlat, iar materialele folosite și consumate sunt relativ scumpe. Prin urmare, este potrivit pentru producția de piese mici cu forme complexe, cerințe de înaltă precizie sau alte procesări dificil de efectuat, cum ar fi paletele motoarelor cu turbină.
3. Turnarea spumă pierdută
Material de turnare: diverse materiale
Masa de turnare: de la câteva grame la câteva tone
Calitatea suprafeței de turnare: bună
Structura turnării: mai complexă
Cost de producție: mai mic
Domeniul de aplicare: piese turnate din aliaje mai complexe și diverse în loturi diferite.
Caracteristicile procesului: Precizia dimensională a piesei turnate este mare, libertatea de proiectare a piesei turnate este mare, iar procesul este simplu, dar arderea modelului are anumite efecte asupra mediului.
Scurtă descriere: Turnarea cu spumă pierdută este de a lipi și combina modele de parafină sau spumă similare ca dimensiune și formă cu piesele turnate în grupuri de modele. După perierea cu vopsea refractară și uscare, acestea sunt îngropate în nisip de cuarț uscat și vibrate pentru a se forma și turnate sub presiune negativă pentru a face grupul de model. O nouă metodă de turnare în care modelul se vaporizează, metalul lichid ocupă poziția modelului și se solidifică și se răcește pentru a forma o turnare. Turnarea cu spumă pierdută este un proces nou, fără margini și modelare precisă. Acest proces nu necesită luarea mucegaiului, fără suprafață de despărțire și fără miez de nisip. Prin urmare, turnarea nu are flash, bavuri și pantă de tiraj și reduce numărul de defecte ale miezului matriței. Erori dimensionale cauzate de combinare.
Cele unsprezece metode de turnare de mai sus au caracteristici diferite de proces. În producția de turnare, metodele de turnare corespunzătoare trebuie selectate pentru diferite turnări. De fapt, este greu de spus că procesul de turnare greu de cultivat are avantaje absolute. În producție, toată lumea alege, de asemenea, procesul aplicabil și metoda de proces cu performanță la costuri mai mici.
4. Turnare centrifuga
Material de turnare: fontă gri, fontă ductilă
Calitatea turnării: de la zeci de kilograme la câteva tone
Calitatea suprafeței de turnare: bună
Structura turnării: în general piese turnate cilindrice
Cost de producție: mai mic
Domeniu de aplicare: loturi mici până la mari de piese turnate pentru corp rotativ și fitinguri de țevi de diferite diametre.
Caracteristicile procesului: Piesele turnate au precizie dimensională ridicată, suprafață netedă, structură densă și eficiență ridicată a producției.
Scurtă descriere: Turnarea centrifugă (turnare centrifugă) se referă la o metodă de turnare în care metalul lichid este turnat într-o matriță rotativă, umplut și solidificat într-o turnare sub acțiunea forței centrifuge. Mașina folosită pentru turnarea centrifugă se numește mașină de turnare centrifugă.
[Introducere] Primul brevet pentru turnarea centrifugă a fost propus de britanicul Erchardt în 1809. Abia la începutul secolului al XX-lea această metodă a fost adoptată treptat în producție. În anii 1930, țara noastră a început să folosească și tuburi centrifuge și piese turnate cilindrice, cum ar fi țevi de fier, manșoane de cupru, căptușeli de cilindri, manșoane bimetalice de cupru cu suport din oțel etc. Turnarea centrifugă este aproape o metodă majoră; În plus, în rolele din oțel rezistente la căldură, unele semifabricate speciale din oțel fără sudură, tamburele de uscare a mașinilor de hârtie și alte zone de producție, metoda de turnare centrifugă este, de asemenea, utilizată foarte eficient. În prezent, au fost produse mașini de turnare centrifugă înalt mecanizate și automatizate și a fost construit un atelier de turnare a țevilor centrifuge mecanizate, produs în serie.
5. Turnare la presiune joasă
Material de turnare: aliaj neferos
Calitatea turnării: zeci de grame până la zeci de kilograme
Calitatea suprafeței de turnare: bună
Structura de turnare: complexă (miez de nisip disponibil)
Costul de producție: Costul de producție al tipului de metal este ridicat
Domeniul de aplicare: loturi mici, de preferință loturi mari de piese turnate din aliaje neferoase de dimensiuni mari și medii și pot produce piese turnate cu pereți subțiri.
Caracteristicile procesului: Structura de turnare este densă, randamentul procesului este mare, echipamentul este relativ simplu și pot fi utilizate diverse matrițe de turnare, dar productivitatea este relativ scăzută.
Scurtă descriere: Turnarea la presiune joasă este o metodă de turnare în care metalul lichid umple matrița și se solidifică într-o turnare sub acțiunea gazului de joasă presiune. Turnarea la presiune joasă a fost utilizată inițial în principal pentru producția de piese turnate din aliaje de aluminiu, iar ulterior utilizarea sa a fost extinsă și mai mult pentru a produce piese turnate de cupru, turnare din fier și piese turnate din oțel cu puncte de topire ridicate.
6. Turnare sub presiune
Material de turnare: aliaj de aluminiu, aliaj de magneziu
Calitatea turnării: câteva grame până la zeci de kilograme
Calitatea suprafeței de turnare: bună
Structura de turnare: complexă (miez de nisip disponibil)
Costuri de producție: Mașinile de turnare sub presiune și matrițele sunt scumpe de făcut
Domeniul de aplicare: producție în masă a diverselor piese turnate din aliaje neferoase de dimensiuni mici și mijlocii, piese turnate cu pereți subțiri și piese turnate rezistente la presiune.
Caracteristicile procesului: Piesele turnate au precizie dimensională ridicată, suprafață netedă, structură densă, eficiență ridicată a producției și costuri reduse, dar costul mașinilor și matrițelor de turnare sub presiune este ridicat.
Scurtă descriere: Turnarea sub presiune are două caracteristici majore: umplerea la presiune mare și la viteză mare a matrițelor de turnare sub presiune. Presiunea sa specifică de injecție utilizată în mod obișnuit este de la câteva mii la zeci de mii de kPa, sau chiar până la 2 × 105 kPa. Viteza de umplere este de aproximativ 10 ~ 50 m/s, iar uneori poate ajunge chiar și la mai mult de 100 m/s. Timpul de umplere este foarte scurt, în general în intervalul 0,01 ~ 0,2 s. În comparație cu alte metode de turnare, turnarea sub presiune are următoarele trei avantaje: calitate bună a produsului, precizie dimensională ridicată a piesei turnate, în general echivalentă cu nivelul 6 până la 7, sau chiar până la nivelul 4; finisare bună a suprafeței, în general echivalent cu nivelul 5 până la 8; rezistență Are o duritate mai mare, iar rezistența sa este în general cu 25% până la 30% mai mare decât cea a turnării cu nisip, dar alungirea sa este redusă cu aproximativ 70%; are dimensiuni stabile și interschimbabilitate bună; poate turna piese turnate cu pereți subțiri și complexe. De exemplu, grosimea minimă curentă a peretelui pieselor turnate sub presiune din aliaj de zinc poate ajunge la 0,3 mm; grosimea minimă a peretelui pieselor turnate din aliaj de aluminiu poate ajunge la 0,5 mm; diametrul minim al orificiului de turnare este de 0,7 mm; iar pasul minim al filetului este de 0,75 mm.
Ora postării: 18-mai-2024
